General Electric produit sa première éolienne 100 % recyclable qui peut être reconstruite à mesure qu’elle vieillit

General Electric

La production du premier prototype de pale d’éolienne 100% recyclable vient d’être dévoilée.

La pale de 62 m (203 pieds) a été fabriquée à partir de la résine Elium d’Arkema, une résine thermoplastique bien connue pour ses propriétés recyclables.

Lancé en septembre 2020, le projet Zero wastE Blade ReseArch (ZEBRA) est un partenariat unique mené par le centre de recherche français IRT Jules Verne et réunissant des industriels comme Arkema, CANOE, Engie, LM Wind Power, Owens Corning et SUEZ. Son objectif est de démontrer la pertinence technique, économique et environnementale des pales d’éoliennes thermoplastiques à échelle réelle, avec une démarche d’éco-conception pour faciliter le recyclage.

Dans le cadre de ce projet, LM Wind Power a conçu et construit la plus grande pale thermoplastique au monde dans son usine de Ponferrada en Espagne. Cette étape a été franchie après une année de développement et de tests de matériaux soutenus par des essais de processus au niveau des sous-composants par les partenaires du consortium.

La résine thermoplastique liquide est parfaitement adaptée à la fabrication de grandes pièces par infusion de résine, associée aux tissus haute performance Owens Corning. Le matériau composite résultant offre des performances similaires aux résines thermodurcissables mais avec un avantage clé unique : la recyclabilité.

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Les composants composites à base d’Elium peuvent être recyclés à l’aide d’une méthode avancée appelée recyclage chimique qui permet de dépolymériser complètement la résine, de séparer la fibre de la résine et de récupérer une nouvelle résine vierge et du verre à haut module prêts à être réutilisés, bouclant la boucle.

Cette méthode, développée par Arkema et les partenaires de CANOE, est testée sur toutes les pièces composites y compris les déchets générés par la production. Owens Corning est également chargé de trouver des solutions pour le recyclage de la fibre de verre par refusion ou réutilisation dans diverses applications.

Outre les tests de matériaux et les essais de processus, les entreprises ont également progressé dans le développement et l’optimisation du processus de fabrication en utilisant l’automatisation, afin de réduire la consommation d’énergie et les déchets de production.

LM Wind Power va maintenant commencer des tests de durée de vie structurelle à grande échelle dans son centre de test et de validation au Danemark, afin de vérifier les performances du matériau composite utilisé dans la fabrication de la pale et sa faisabilité pour une future production durable de pale. Une fois ces tests terminés, les méthodes de recyclage en fin de vie seront également validées.

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Les prochaines étapes sont le recyclage des déchets de production, le démantèlement et le recyclage de cette première aube et l’analyse des résultats des tests. D’ici la fin du projet en 2023, le consortium aura relevé le défi d’inscrire durablement la filière éolienne dans la boucle de l’économie circulaire, selon les principes de l’éco-conception.

« La fabrication de cette première pale est un grand succès pour l’ensemble du consortium et pour l’industrie éolienne en général », a déclaré Céline Largeau, chef de projet, à l’IRT Jules Verne. C’est une bonne nouvelle en effet.

Source : General Electric

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